薄膜的吹塑生產(chǎn)工藝及其常見故障 
  
　　大多數(shù)熱塑性塑料都可以用吹塑法來生產(chǎn)吹塑薄膜，吹塑薄膜是將塑料擠成薄管，然后趁熱用壓縮空氣將塑料吹脹，再經(jīng)冷卻定型后而得到的筒狀薄膜制品，這種薄膜的性能處于定向膜同流延膜之間：強(qiáng)度比流延膜好，熱封性比流延膜差。吹塑法生產(chǎn)的薄膜品種有很多，比如低密度聚乙烯(ldpe)、聚丙烯(pp)、高密度聚乙烯(hdpe)、尼龍(pa)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(eva)等，這里我們就對(duì)常用的低密度聚乙烯(ldpe)薄膜的吹塑生產(chǎn)工藝及其常見故障進(jìn)行簡單的介紹。 
  
　　聚乙烯吹塑薄膜材料的選擇 
  
　　1.選用的原料應(yīng)當(dāng)是用吹膜級(jí)的聚乙烯樹脂粒子，含有適量的爽滑劑，保證薄膜的開口性。 
  
　　2.樹脂粒子的熔融指數(shù)(mi)不能太大，熔融指數(shù)(mi)太大，則熔融樹脂的粘度太小，加工范圍窄，加工條件難以控制，樹脂的成膜性差，不容易加工成膜;此外，熔融指數(shù)(mi)太大，聚合物相對(duì)分子量分布太窄，薄膜的強(qiáng)度較差。因此，應(yīng)當(dāng)選用熔融指數(shù)(mi)較小，且相對(duì)分子量分布較寬的樹脂原料，這樣既能滿足薄膜的性能要求，又能保證樹脂的加工特性。吹塑聚乙烯薄膜一般選用熔融指數(shù)(mi)在2～6g/10min范圍之間的聚乙烯原料。 
  
　　吹塑工藝控制要點(diǎn) 
  
　　吹塑薄膜工藝流程大致如下： 
  
　　料斗上料一物料塑化擠出→吹脹牽引→風(fēng)環(huán)冷卻→人字夾板→牽引輥牽引→電暈處理→薄膜收卷 
  
　　但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生產(chǎn)工藝參數(shù)有著很大的關(guān)系，因此，在吹膜過程中，必須要加強(qiáng)對(duì)工藝參數(shù)的控制，規(guī)范工藝操作，保證生產(chǎn)的順利進(jìn)行，并獲得高質(zhì)量的薄膜產(chǎn)品。在聚乙烯吹塑薄膜生產(chǎn)過程中，主要是做好以下幾項(xiàng)工藝參數(shù)的控制： 
  
　　1.擠出機(jī)溫度 
  
　　吹塑低密度聚乙烯(ldpe)薄膜時(shí)，擠出溫度一般控制在160℃～170℃之間，且必須保證機(jī)頭溫度均勻，擠出溫度過高，樹脂容易分解，且薄膜發(fā)脆，尤其使縱向拉伸強(qiáng)度顯著下降;溫度過低，則樹脂塑化不良，不能圓滑地進(jìn)行膨脹拉伸，薄膜的拉伸強(qiáng)度較低，且表面 的光澤性和透明度差，甚至出現(xiàn)像木材年輪般的花紋以 及未熔化的晶核(魚眼)。 
  
　　2.吹脹比 
  
　　吹脹比是吹塑薄膜生產(chǎn)工藝的控制要點(diǎn)之一，是指吹脹后膜泡的直徑與未吹脹的管環(huán)直徑之間的比值。吹脹比為薄膜的橫向膨脹倍數(shù)，實(shí)際上是對(duì)薄膜進(jìn)行橫向拉伸，拉伸會(huì)對(duì)塑料分子產(chǎn)生一定程度的取向作用，吹脹比增大，從而使薄膜的橫向強(qiáng)度提高。但是，吹脹比 也不能太大，否則容易造成膜泡不穩(wěn)定，且薄膜容易出現(xiàn)皺折。因此，吹脹比應(yīng)當(dāng)同牽引比配合適當(dāng)才行，一般來說，低密度聚乙烯(ldpe)薄膜的吹脹比應(yīng)控制在2.5～3.0為宜。 
  
　　3.牽引比 
  
　　牽引比是指薄膜的牽引速度與管環(huán)擠出速度之間的比值。牽引比是縱向的拉伸倍數(shù)，使薄膜在引取方向上具有定向作用。牽引比增大，則縱向強(qiáng)度也會(huì)隨之提高，且薄膜的厚度變薄，但如果牽引比過大，薄膜的厚度難以控制，甚至有可能會(huì)將薄膜拉斷，造成斷膜現(xiàn)象。低密度聚乙烯(ldpe)薄膜的牽引比一般控制在4～6之間為宜。 
  
　　4.露點(diǎn) 
  
　　露點(diǎn)又稱霜線，指塑料由粘流態(tài)進(jìn)入高彈態(tài)的分界線。在吹膜過程中，低密度聚乙烯(ldpe)在從�？谥袛D出時(shí)呈熔融狀態(tài)，透明性良好。當(dāng)離開�？谥�后，要通過冷卻風(fēng)環(huán)對(duì)膜泡的吹脹區(qū)進(jìn)行冷卻，冷卻空氣以一定的角度和速度吹向剛從機(jī)頭擠出的塑料膜泡時(shí)，高溫的膜泡與冷卻空氣相接觸，膜泡的熱量會(huì)被冷空氣帶走，其溫度會(huì)明顯下降到低密度聚乙烯(ldpe)的粘流溫度以下，從而使其冷卻固化且變得模糊不清了。在吹塑膜泡上我們可以看到一條透明和模糊之間的分界線，這就是露點(diǎn)(或者稱霜線)。 
  
　　在吹膜過程中，露點(diǎn)的高低對(duì)薄膜性能有一定的影響。如果露點(diǎn)高，位于吹脹后的膜泡的上方，則薄膜的吹脹是在液態(tài)下進(jìn)行的，吹脹僅使薄膜變薄，而分子不受到拉伸取向，這時(shí)的吹脹膜性能接近于流延膜。相反，如果露點(diǎn)比較低，則吹脹是在固態(tài)下進(jìn)行的，此時(shí)塑料處于高彈態(tài)下，吹脹就如同橫向拉伸一樣，使分子發(fā)生取向作用，從而使吹脹膜的性能接近于定向膜。 
  
　　基本性能的技術(shù)要求 
  
　　1.規(guī)格及偏差 
  
　　聚乙烯薄膜的寬度、厚度應(yīng)當(dāng)符合要求，薄膜薄厚均勻，橫、縱向的厚度偏差小，且偏差分布比較均勻。 
  
　　2.外觀 
  
　　要求聚乙烯薄膜塑化良好，無明顯的"水紋"和"云霧";薄膜的表面應(yīng)當(dāng)平整光滑，無皺折或僅有少量的活褶;不允許有氣泡、穿孔及破裂現(xiàn)象;無明顯的黑點(diǎn)、雜質(zhì)，晶點(diǎn)和僵塊;不允許有嚴(yán)重的掛料線和絲紋存在。 
  
　　3.物理機(jī)械性能 
  
　　由于吹塑后的聚乙烯薄膜用于印刷或者復(fù)合加工工藝時(shí)，要受到機(jī)械力的作用，因此，要求聚乙烯薄膜的物理機(jī)械性能應(yīng)當(dāng)優(yōu)良，主要包括拉伸強(qiáng)度、斷裂伸長率、撕裂強(qiáng)度等幾項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)當(dāng)符合標(biāo)準(zhǔn)。 
  
　　4.表面張力的大小 
  
　　為了使印刷油墨和復(fù)合用膠粘劑在聚乙烯薄膜表面具有良好的潤濕性和附著力，要求聚乙烯薄膜的表面張力應(yīng)當(dāng)達(dá)到一定的標(biāo)準(zhǔn)，否則就會(huì)影響印刷和復(fù)合生產(chǎn)的順利進(jìn)行。一般來說，聚乙烯薄膜的表面張力至少應(yīng)當(dāng)達(dá)到38達(dá)因以上，達(dá)到40達(dá)因以上更佳。 
  
　　低密度聚乙烯(ldpe)吹塑薄膜常見故障及解決方法 
  
　　1.薄膜太粘，開口性差 
  
　　故障原因： 
  
　�、贅渲�原料型號(hào)不對(duì)，不是吹膜級(jí)的低密度聚乙烯樹脂粒子，其中不含開口劑或者開口劑的含量偏低; 
  
　　②熔融樹脂的溫度太高，流動(dòng)性太大; 
  
　　③吹脹比太大，造成薄膜的開口性變差; 
  
　�、芾鋮s速度太慢，薄膜冷卻不足，在牽引輥壓力的作用下發(fā)生相互粘結(jié); 
  
　�、轄恳�速度過快。 
  
　　解決辦法： 
  
　�、俑鼡Q樹脂原料，或向科斗中加一定量的開口劑; 
  
　�、谶m當(dāng)降低擠出溫度和樹脂的溫度; 
  
　　③適當(dāng)降低吹脹比; 
  
　�、芗哟箫L(fēng)量，提高冷卻效果，加快薄膜冷卻速度; 
  
　�、葸m當(dāng)降低牽引速度。 
  
　　2.薄膜透明度差 
  
　　故障原因： 
  
　�、贁D出溫度偏低，樹脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性較差; 
  
　�、诖得洷冗^小; 
  
　　③冷卻效果不佳，從而影響了薄膜的透明度; 
  
　　④樹脂原料中的水分含量過大; 
  
　�、轄恳�速度太快，薄膜冷卻不足。 
  
　　解決辦法： 
  
　�、龠m當(dāng)提高擠出溫度，使樹脂能夠均勻塑化; 
  
　�、谶m當(dāng)提高吹脹比; 
  
　　③加大風(fēng)量，提高冷卻效果; 
  
　�、軐�(duì)原料進(jìn)行烘干處理; 
  
　�、葸m當(dāng)降低牽引速度。 
  
　　3.薄膜出現(xiàn)皺折 
  
　　故障原因： 
  
　�、俦∧ず穸炔痪鶆�; 
  
　　②冷卻效果不夠; 
  
　�、鄞得洷忍�大，造成膜泡不穩(wěn)定，左右來回?cái)[動(dòng)，容易出現(xiàn)皺折; 
  
　　④人字夾板的夾角過大，膜泡在短距離內(nèi)被壓扁，因此薄膜也容易出現(xiàn)皺折; 
  
　�、轄恳�輥兩邊的壓力不一致，一邊高一邊低; 
  
　�、薷鲗�(dǎo)向輥之間的軸線不平行，影響薄膜的穩(wěn)定性和平展性，從而出現(xiàn)皺折。 
  
　　解決辦法： 
  
　　①調(diào)整薄膜的厚度，保證厚度均勻一致; 
  
　　②提高冷卻效果，保證薄膜能夠充分冷卻; 
  
　�、圻m當(dāng)降低吹脹比; 
  
　�、苓m當(dāng)減小人字夾板的夾角; 
  
　�、菡{(diào)整牽引輥的壓力，保證薄膜受力均勻; 
  
　�、迿z查各導(dǎo)向軸的軸線，并使之相互平行。 
  

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